Когда компании обсуждаютпаллетный челнокавтоматизации, многие фокусируются на одном вопросе:
«Сколько позиций поддонов мы можем создать?»
Но во время фактического планирования проекта это редко бывает самой сложной частью.
Проблема обычно возникает, когда склад не идеален.
Поддоны могут быть разных размеров.
В здании уже могут быть закреплены колонны.
Продукты могут не соответствовать стандартным схемам хранения.
В таких ситуациях систему перемещения поддонов невозможно просто скопировать из одного проекта в другой.
Расположение стеллажей, конструкция поддонов, правила хранения и конфигурация оборудования должны быть адаптированы к реальной работе клиента.
По нашему опыту, успех проекта по производству поддонов зависит не столько от самого робота-челнока, сколько от того, насколько хорошо вся система соответствует условиям склада.
Планировка склада часто определяет окончательный дизайн
Распространенным заблуждением является то, что автоматизированное хранение всегда начинается с выбора оборудования.
На самом деле первым шагом обычно является понимание условий склада.
Хорошим примером является проект для производителя сантехники.
Заказчик хотел повысить плотность хранения, но в существующем здании было много внутренних колонн.
Эти колонны создавали ограничения, которые делали невозможным стандартную компоновку стойки.
Простой подход заключался бы в уменьшении емкости стойки, чтобы избежать помех.
Однако это будет означать потерю ценного места для хранения.
Вместо этого команда проекта изменила расположение стеллажей в соответствии с фактической конструкцией здания.
Полосы хранения были скорректированы вокруг существующих колонн, что позволило челночной системе избегать препятствий, сохраняя при этом высокую плотность хранения.
Итоговый проект оказался не самой «стандартной» компоновкой.
Но при этом удалось достичь лучшего баланса между безопасностью, доступным пространством и емкостью хранилища.
Опыт реализации проектов такого типа показывает, что автоматизация склада зачастую представляет собой процесс инженерной оптимизации, а не просто установку оборудования в существующее пространство.
Совместимость поддонов часто оказывается более сложной, чем ожидалось
Еще одна проблема, которая часто возникает, — это стандартизация поддонов.
Многие компании полагают, что их поддоны уже стандартизированы.
Однако после анализа реальных складских операций часто можно обнаружить, что одновременно используются разные спецификации поддонов или транспортных средств.
Разные поставщики, производственные линии или категории продукции могут использовать разные грузоперевозчики.
Ключевой вопрос не в том, сможет ли челночный робот переместить поддон.
Вопрос в том, сможет ли поддон сохранять стабильную работу на протяжении всего процесса хранения.
Инженерная группа должна учитывать:
- размеры поддона;
- нижняя конструкция;
- грузоподъемность;
- деформация при полной нагрузке.
В проекте склада запчастей Toyota эта ситуация была наглядно продемонстрирована.
Заказчик использовал ящики для хранения крупных запасных частей двух разных размеров.
На первом уровне склада должны были разместиться более высокие клетки высотой до 1675 мм, тогда как остальные уровни были рассчитаны на клетки высотой до 1200 мм.
Вместо того, чтобы везде применять одну стандартную высоту хранения, система была спроектирована в соответствии с фактическими характеристиками нагрузки.
Это позволило складу более эффективно использовать вертикальное пространство, одновременно поддерживая различные единицы хранения.
Гибкость также означает поддержку будущих изменений
Требования к складам редко остаются неизменными.
Компания может увеличить объем производства.
Возможно появление новых продуктов.
Требования к хранению могут стать более сложными.
Поэтому заказчики часто задумываются о том, можно ли расширить систему после установки.
Гибкая система перемещения поддонов позволяет использовать различные подходы к развертыванию.
Для нового склада система может быть спроектирована в соответствии с текущими и будущими требованиями к хранению.
Для существующего склада автоматизацию можно внедрять постепенно, без полной перестройки объекта.
Дополнительные роботы-челноки также могут быть добавлены, когда требования к пропускной способности возрастают.
Такая гибкость особенно важна для компаний, которые хотят улучшить производительность склада, одновременно контролируя первоначальные инвестиции.
Разные материалы требуют разных стратегий хранения
Система челнока для поддонов не ограничивается одним типом продукции.
Однако стратегия хранения должна соответствовать характеристикам материала.
Например:
Изделия тяжелой промышленности требуют учета устойчивости нагрузки.
Рулонные материалы требуют подходящих носителей и опорных конструкций.
Продукты питания, фармацевтические препараты и продукты холодовой цепи требуют более строгого контроля запасов и адаптации к окружающей среде.
Само по себе оборудование является лишь частью решения.
Настоящая инженерная работа заключается в том, чтобы связать характеристики продукта с процессом хранения.
Интеллектуальное хранилище — это управление движением, а не только местоположением
По мере усложнения складских операций возникает еще одна проблема:
Как материалы должны перемещаться между разными областями?
На складе может быть несколько зон хранения, разные категории продуктов и разные операционные приоритеты.
Системе необходимо понимать не только где хранится товар, но и как он должен перемещаться.
Например:
Возможно, материалу придется храниться в одной и той же зоне хранения.
Другой товар может нуждаться в перемещении между разными складскими зонами.
Разные материалы могут требовать разных правил хранения.
Благодаря системам управления складом и планирования работа оборудования может соответствовать этим требованиям, а не полагаться на ручные решения.
ЛучшееПаллетный челнокРешение не всегда самое стандартное
Поработав над разными складскими проектами, становится ясен один вывод:
Система челнока для поддонов не имеет успеха, поскольку в ней используется самое современное оборудование.
Это удалось, потому что дизайн соответствует реальной работе клиента.
В одном проекте ключевой задачей было избежать строительства колонн при сохранении плотности хранения.
В другом проекте проблемой была поддержка различных размеров складских помещений на одном складе.
У этих проектов разные требования, но принцип один:
Складская система должна адаптироваться к бизнесу, а не заставлять бизнес адаптироваться к оборудованию.
Для компаний, оценивающих автоматизацию транспортировки поддонов, важна емкость склада.
Но более важный вопрос заключается в том, сможет ли система продолжать поддерживать склад по мере изменения продуктов, зданий и бизнес-требований.
